大多數(shù)塑料電子零件采用注塑成型，因為這些材料具有較高的設(shè)計精度，并采用特定的工程材料進行加工。對于那些不能用普通注塑成型，而是精密注塑成型的產(chǎn)品。為確保性能、質(zhì)量、可靠性和長期穩(wěn)定性，必須改進注塑件的材料、設(shè)備、模具設(shè)計、注塑工藝和注塑現(xiàn)場管理，以生產(chǎn)出符合產(chǎn)品設(shè)計要求的高質(zhì)量塑料制品。

所謂精密注塑成型是指注塑產(chǎn)品的外觀精度滿足嚴格的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度要求。精密注塑必須有很多相關(guān)條件，其中最本質(zhì)的因素是塑料材料、注塑模具、注塑工藝和注塑設(shè)備。在設(shè)計塑料制品時，最好從工程塑料材料入手。同時，材料的選擇必須是機械性能高、尺寸穩(wěn)定、抗蠕變性好、耐環(huán)境應(yīng)力開裂的材料。此外，根據(jù)材料、尺寸精度、重量、質(zhì)量要求和預(yù)期的模具結(jié)構(gòu)來選擇注塑機。
在此過程中，影響產(chǎn)品的因素包括模具溫度、注塑件的工藝控制、現(xiàn)場的環(huán)境溫度和濕度變化，以及后期的退火處理等。在精密注塑件方面，模具是獲得高質(zhì)量精密注塑件的關(guān)鍵。精密注塑件使用的模具應(yīng)符合產(chǎn)品的尺寸、精度、形狀、選材要求。盡管精度和尺寸一致，但由于收縮率的不同，產(chǎn)品的實際尺寸不可能相同。因此，有效控制產(chǎn)品的收縮率對精密注塑技術(shù)至關(guān)重要。

注塑件的設(shè)計是否合理將直接影響塑料制品的收縮率。由于模腔尺寸是塑料制品尺寸加上估計的收縮率得到的，而收縮率是塑料廠家或工程塑料手冊推薦的一個數(shù)字，它不僅與澆口類型、澆口位置和分布有關(guān)，而且還有工程塑料的晶體取向（各向異性）、塑料制品的形狀和尺寸、到澆口的距離和位置。

同時，它也與模具冷卻系統(tǒng)的冷卻分布密切相關(guān)。熱收縮率、相變收縮率、取向收縮率、壓縮收縮率和彈性回復(fù)率等因素主要影響塑料的收縮率。同時，這些因素也與精密注塑件的成型條件或操作條件有關(guān)。  

因此，在設(shè)計模具時，必須考慮這些影響因素與注塑件條件的關(guān)系及其表觀因素，如注塑件的壓力和型腔壓力和充模速度、模具溫度等。注塑熔體和模具溫度、模具結(jié)構(gòu)和澆口形狀和分布，以及澆口截面積、制品壁厚、塑料材料中增強填料含量、結(jié)晶度和取向度的影響塑料材料等。上述因素因材料而異。其他成型條件，如溫度、濕度、連續(xù)結(jié)晶、成型后的內(nèi)應(yīng)力和注塑機的變化。

在注塑成型過程中，塑料從固態(tài)（粉末或顆粒）轉(zhuǎn)變?yōu)橐簯B(tài)（熔體），然后再回到固態(tài)（制品）。從顆粒到熔體，再從熔體到產(chǎn)品，都需要溫度場、應(yīng)力場、流場和密度場。在這些領(lǐng)域的共同作用下，不同的塑料（熱固性或熱塑性、結(jié)晶或非結(jié)晶、增強或非增強）具有不同的聚合物結(jié)構(gòu)形態(tài)和流變性能。影響上述領(lǐng)域的因素也會影響物理性能、尺寸、形狀、精度和外觀質(zhì)量。

因此，工藝因素與聚合物性能、結(jié)構(gòu)形態(tài)和塑料制品的內(nèi)在關(guān)系將通過塑料制品表現(xiàn)出來。弄清楚其中的相互聯(lián)系后，對于合理制定注塑件加工工藝，根據(jù)圖紙合理設(shè)計制造模具，甚至合理選擇注塑件加工設(shè)備都有很大的幫助。

精密注塑件和普通注塑件的注塑速度是不同的。前者通常采用高壓或超高壓注射，高速注射以獲得較小的成型收縮率。綜上所述，在設(shè)計精密注塑件時，除了模具的正常設(shè)計因素外，還應(yīng)考慮以下幾點。

采用適當?shù)哪＞叱叽绻睢?
避免產(chǎn)生成型收縮率公差。
防止注塑件變形。
防止變形變形。
盡量減少制造錯誤。
防止模具精度誤差。
保持模具精度。
收縮率隨著注塑件壓力的變化而變化。因此，對于單型腔模具，模具型腔壓力應(yīng)盡可能一致。對于多腔模具，每個腔的壓力差應(yīng)該很小。在單型腔多澆口或多型腔多澆口的情況下，相同的注塑壓力必須相同，以保證型腔壓力相同。對此，澆口的位置必須平衡，以保證模腔壓力一致。最好保持澆口壓力的一致性。澆口周圍壓力的平衡與流道的流動阻力有關(guān)。

因此，在閘門壓力達到平衡之前，首先要做的是使其流動順暢。由于熔體溫度和模具溫度對實際收縮率的影響，在設(shè)計精密注塑模具型腔時，必須注意模具型腔的布置，以確定成型條件。由于熔融塑料將熱量帶入模具，而模具的溫度范圍排列通常是在型腔周圍，以主流道為中心的同心圓形狀。因此，為了減少各型腔之間的收縮誤差，擴大成型條件的允許范圍，降低成本，需要采用流道平衡、型腔排列、以主流道為中心的同心圓排列等手段。

精密注塑件的排列方式應(yīng)滿足流道平衡要求，并圍繞主流道排列。而且必須采用以主通道為對稱線的型腔排列方式，否則會造成各型腔之間的收縮差異。由于模具溫度對收縮率的影響很大，同時也影響機械性能，產(chǎn)品表面出現(xiàn)模糊等缺陷。因此，模具應(yīng)在標準化溫度范圍內(nèi)使用，并應(yīng)使模具溫度隨時間變化。模具各型腔之間的溫差也應(yīng)相同。所以，在設(shè)計模具時，模具加熱或冷卻的溫度控制措施，

型腔和型芯溫度控制回路中的兩種連接方式：串聯(lián)冷卻和并聯(lián)冷卻。從熱交換效率的角度來看，冷卻水的流動應(yīng)該是湍流的。但是，在并聯(lián)冷卻回路中，成為分流的一個回路中的流量小于串聯(lián)冷卻回路中的流量，因此可能形成層流，并且進入每個回路的實際流量可能不一樣。由于進入各個回路的冷卻水溫度和各個腔的溫度相同，但各個回路的流量不同，各個回路的冷卻能力不同，導(dǎo)致各個腔的溫度不一致。

串聯(lián)冷卻回路的缺點是冷卻水的流動阻力大。前腔入口處的冷卻水溫度與終腔入口處的冷卻水溫度存在較大差異。冷卻水進出口的溫差隨流量而變化。對于加工精密的小型注塑模具，由于成本低，串聯(lián)冷卻回路被認為是一個不錯的選擇。如果所使用的溫度控制系統(tǒng)的性能能夠?qū)⒗鋮s水的流量控制在2℃以內(nèi)，那么每個模腔內(nèi)的最大溫差可以保持在2℃以內(nèi)。

模腔和模芯應(yīng)有獨立的冷卻系統(tǒng)。在冷卻回路的設(shè)計中，由于腔體和芯體所吸收的熱量不同，回路的熱阻也不同。型腔和型芯入口處的水溫差會很大。如果采用相同的系統(tǒng)，則很難設(shè)計冷卻回路。一般塑件使用的小型注塑模具的模芯較小，水冷系統(tǒng)難以實施。如果可能，鐵心可以用青銅材料制成，實心鈹青銅鐵心可以采用插件冷卻的方式進行冷卻。

此外，為了防止注塑產(chǎn)品的翹曲，型腔和模芯之間有一定的溫差是有幫助的。因此，建議在設(shè)計型腔和型芯冷卻回路時分別進行溫度控制和調(diào)節(jié)。為保證合模力下注塑件壓力的模具精度，在決定模具結(jié)構(gòu)時應(yīng)考慮型腔零件的磨、銑、拋等加工能力。

此外，收縮率與預(yù)期相同。但是，由于成型時的中心偏移，成型制品的內(nèi)外尺寸難以滿足塑件的設(shè)計要求。為保證定、動模型腔在分型面上的尺寸精度，應(yīng)設(shè)置普通模具使用的導(dǎo)銷和導(dǎo)套，還需安裝錐形定位銷或楔塊，以保證定位精度準確可靠。

注塑技術(shù)是生產(chǎn)塑料零件的關(guān)鍵，而精密注塑模具的設(shè)計是該技術(shù)的關(guān)鍵部分。正確設(shè)計模具是獲得精密注塑件的基礎(chǔ)和前提。通過適當設(shè)置模具的尺寸和公差，進行測量以阻止產(chǎn)品的收縮率、零件變形和脫模、飛邊等，采用正確的精密注塑工藝，適用的工程塑料材料和精密注塑設(shè)備，以達到最佳效果。