車型更新隨著汽車行業(yè)競爭的日益激烈而越來越快，周期越來越短。模具開發(fā)部門需要對模具開發(fā)各環(huán)節(jié)進行總結分析，縮短開發(fā)周期，以達到提升模具開發(fā)效率的目的。汽車覆蓋件模具的開發(fā)分為設計與制造兩個階段。設計包括沖壓 SE、沖壓工藝 DL圖設計、CAE分析與模面補償設計、CAM 模面設計、模具結構設計、FMC 、結構以及模面編程，制造包括FMC制作、鑄鍛坯準備、一次加工、初組裝、二次加工、裝配、研配、調試以及品質提升與交付等過程。模具開發(fā)周期中，整車的模具設計周期通常約為 4～ 5個月，而模具制造周期長達12個月，調試與品質提升占5 ～ 6.5個月，因此，提高模具的制造效率對于縮短開發(fā)周期意義重大。

覆蓋件模具設計與制造現狀

覆蓋件模具的開發(fā)近幾年在技術上已取得較大進步，大都已實現三維DL圖設計，工藝進行全工序CAE分析，已開始模面補償設計，模面進行不等間隙設計。模具結構進行三維實體設計，進行動態(tài)干涉模擬、廢料滑出模擬以及沖壓自動線模擬等。

模具制造上，已實行FMC三維加工，一次加工全程序化，二次加工自動化，模具淬火(推行中頻淬火和火焰淬火) ，部分企業(yè)已開展激光淬火，推行火后型面精加工。模具制造已開展“一個流”的制造模式。

模具制造周期長的主要原因包括：部分零件裝夾困難，凸凹模間隙不合適、研配工作量大，部分零件開裂、起皺和回彈等缺陷需反復調試整改，計劃管理不當以及設計錯誤等。

工藝與模面設計問題

1.產品工藝性不合理，從沖壓工藝上難以完全解決，零件達不到質量要求，調試難度大，造成模具更改或多次反復調試。

2.CAE分析參數設置不合理或者分析選用材料性能優(yōu)于生產實際使用的性能，分析未考慮安全裕度或產品的特殊要求，從而造成工藝設計數據與制造調試結果偏差較大，造成調試的反復。

3.工藝數據或零件產品數據存在缺陷問題，造成后期要在調試中解決。

4.模面間隙設計不合理，造成后期研配的工作量較大，設計未考慮零件成形過程中材料的厚薄變化、機床的凹心補償及零件的膨脹處理等。頂蓋拉延模未著色部位，是按料厚間隙設計的，造成已著色部位的型面余量需要全研配掉，浪費30多小時。

5.修邊刃口角度不合理，或正修側修交接刀處易產生毛刺，常造成調試的反復。修邊刃口展開精度不夠或試料驗證不準，造成刃口調整及補焊加工，特別是有時整改的刃口不垂直、不鋒利以及間隙不均勻，產生毛刺，需多次調試。

6.模面設計未考慮清根或強壓區(qū)域大，需要鉗工清根或研配工作量大。

7.工藝信息傳遞不到位，如：鉗工不了解模具各部位的研合要求，表面處理人員對淬火區(qū)域了解不到位，造成返工或信息確認時間長。

模具設計與制造工藝上的問題

1.模具排氣孔、螺釘孔未設計出來，需要鉗工自己打，鉗工為讓開背面的筋，找排氣孔位置費時費力，螺釘孔配作，需要串行，周期長。側向的孔鉗工打孔效率較低。

2.斜楔和滑塊等或部分小拼塊的裝夾困難，設計未考慮裝夾工藝夾頭，往往評審時在現場增加。未有夾頭在加工時需要多次裝夾才能完成，加工精度低;有的實型制作時是現場加的，編程不了解夾頭位置，程序與實物不符，易造成撞刀的安全隱患，經常造成程序的反復。

3.模具標識無規(guī)范，設計實體無標識。特別是無圖化生產，鑄件拼塊剛進廠時，零件的區(qū)分查找存在困難，浪費區(qū)分時間。

4.型面數銑加工參數有待優(yōu)化。傳統(tǒng)設定精加工余量為0.15mm，模面精銑后的精度±0.05mm，表面粗糙度達不到要求，尺寸精度差，研合工作量大，周期長。

5.工藝設計上，修邊、翻整拼塊型面和刃口在模座和拼塊螺釘緊固一體后加工，模座和拼塊加工的串行影響到模具的制造周期。

【轉載自：模具達人微信公眾號】