我們之前談到過，薄壁注塑成型應(yīng)用廣泛，由于其成型的特殊性，在模具設(shè)計和注塑加工過程中都有很多需要注意的事項，那么在生產(chǎn)的第一步材料選擇上，又需要注意什么呢？

薄壁注塑成型隨著壁厚的減薄，聚合物熔體在型腔中的冷卻速度加劇，在很短的時間內(nèi)就會固化，這使得成型過程變得復(fù)雜，成型難度加大，常規(guī)的注塑成型工藝條件已不能滿足需要。那么，薄壁注塑成型中的材料應(yīng)怎么選擇呢？

目前薄壁注塑主要用到聚烯烴材料，如PP、PE，另外PET、PS、PA、ABS、PC等也適用。

材料的正確選擇可以提高產(chǎn)品設(shè)計水平和有助產(chǎn)品制造。因此，在材料選定前，應(yīng)正確地了解材料的屬性，工藝約束以及對成品的要求是必要的。用于薄壁技術(shù)的工程熱塑性塑料必須保證工藝的自由度以及具有能在使用環(huán)境不當時產(chǎn)品的性能，其中如下的性能在材料選擇時特別注意：

1、 樹脂流動距離：在設(shè)計上如要增加樹脂流動距離時必須保證零件的其他性能，如沖擊剛性等。對于典型的薄壁技術(shù)應(yīng)用，如對于小型的器具其壁厚在1.2毫米至2毫米時，最大樹脂流動距離可取15毫米。當然，增加更多澆口，可以減少對樹脂流動距離的要求，但這樣可能產(chǎn)生熔接痕等外觀問題。

2、沖擊剛性：這是薄壁技術(shù)中的材料關(guān)鍵屬性Nothed Lzod值（ASTMD256A）是640J／M或更大，則一般可滿足剛性要求。在薄壁技術(shù)應(yīng)用上，實踐已表明Nothed Lzod值并非始終能正確地反映出材料的沖擊性能。對相同材料，也由于其樣品的外形和試驗方法不同，其Nothed Lzod值和沖擊值可能變化很大，由測試沖擊試驗時產(chǎn)生的矢量／位移曲線（相當于應(yīng)力／元復(fù)曲線）去測定沖擊剛性性能更為準確。

3、低溫沖擊剛性：這項指標也是薄壁技術(shù)應(yīng)用上的關(guān)鍵材料屬性，在零件外形和沖擊速度一定時，溫度可使韌性強的材料變脆。

4、材料引起成品的審美問題：在薄壁技術(shù)應(yīng)用中，消費者對產(chǎn)品的要求也是重要的。產(chǎn)品的各類缺陷，如凹陷、色斑、頂白和接合邊等均為顧客所不能接受。

5、耐熱性：在薄壁技術(shù)應(yīng)用中，耐熱性也是一項非常重要的材料屬性。首先，家用電器在正常運行時會產(chǎn)生熱量，因此在選擇材料時，必須使產(chǎn)品在使用時不變形，不凹陷，也不能出現(xiàn)老化等問題。根據(jù)家用器具內(nèi)部產(chǎn)生的熱量估計，與美國UL相關(guān)的熱指數(shù)參考，當溫度為70℃至95℃時能有效地對材料提供保護。此外，器具本身也可能暴露于外部熱源之中，故塑料材料也應(yīng)能經(jīng)受來自外部的熱負載而不損壞。

6、材料的阻燃性：對于很多家用電子器具，要根據(jù)其電流、電壓，來確定其阻燃級別。對于大多數(shù)家用器具，材料的阻燃性能是參考美國安全標準UL94，并按V－O至5V級別遞減。

7、制造時應(yīng)考慮的問題：當零件的壁厚減至1.2至2毫米時，零件所注射壓力就要增加，而一旦注射壓力增加，則必須注意零件的模具設(shè)計工作。為了保證零件的尺寸精度和裝配的間隙值，故嚴格控制零件注塑的收縮率。

一般認為，無論是一般壁厚或薄壁技術(shù)的應(yīng)用，其零件的收縮量僅與材料的屬性有關(guān)。但注射后的收縮量不僅和材料的屬性有關(guān)，而且和工藝條件、零件的外形等一系列屬性有關(guān)。

與塑料收縮結(jié)果相對應(yīng)的是零件的翹曲，也由于塑料在整個模腔的收縮量不同之故。塑料在注射階段，熔融的塑料在高注射壓力下從澆口注入模具內(nèi)，其前鋒面是在或接近大氣壓。在零件成形時，其承受高壓部份比承受低壓部份的變形少，這將導(dǎo)致兩部份收縮的不同，從而產(chǎn)生翹曲。采用足夠的保壓時間以及恰當?shù)牧慵蜐驳佬螤钣兄跍p少這些收縮或翹曲現(xiàn)象。

模具和流道的尺寸及其設(shè)計，應(yīng)使零件在注塑時從零件較厚部份向較薄部份過渡。以減少大面積、非受控制部份的收縮量，也從而避免產(chǎn)生間隙、凹陷、過渡翹曲現(xiàn)象。建議設(shè)計零件時，建議采用單一固定的壁厚。但當設(shè)計不允許時，先注滿零件的壁厚較厚部份，以避免一旦澆口凍結(jié)，從而無法維持保壓過程，受限制的熔融塑料將會比其周圍的塑料收縮更多。

澆注薄壁零件時，其澆口尺寸應(yīng)足夠大（比一般澆注的澆口還要大），從而避免在保壓完成之前凍結(jié)，并且澆口也應(yīng)設(shè)在使模具內(nèi)的塑料平衡注滿的位置上，這樣可幫助減少注塑時的收縮量的差異和翹曲現(xiàn)象，從而也降低對注射壓力的要求。

塑料材料流入模具內(nèi)的最大流動距離將有助于確定模具澆口的數(shù)量和位置。就薄壁技術(shù)應(yīng)用而言，零件內(nèi)的流動距離可以通過增加注射時間來提高，對于壁厚少于1.5毫米時，注射時間一般為0.1～0.5秒之間。

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